艾默森三坐标测量机：突破挤压模具测量难题的关键技术方案

在铝型材加工领域，铝型材挤压是极为关键的工艺环节，而铝型材挤压模具的制造质量，直接关联到铝挤型材的品质与使用寿命。鉴于铝挤压模具具备独特特性，其制模技术需满足特定的测量要求。

测量难点剖析：

   1、严苛的公差要求：铝挤压产品对尺寸公差要求极高，尤其是高精度级别的公差设定。挤压产品精度每提升一个数量级，模具制造难度便呈几何级数增长。

   2、模具设计与制造精度：随着型材朝着更薄的方向发展，目前最薄已达0.5mm，此厚度下的公差要求为 0.05mm，而模具精度要求更是必须达到 0.01mm，这远非传统挤压工艺所能企及。

   3、复杂的模具设计：挤压模具设计极为复杂，型腔数量众多且分布密集，不仅设计难度大，检测难度也随之攀升。

   4、模具的独特性：每个模具都具有唯一性，传统编程功能难以提升测量效率。

测量方案概述：

艾默森测量的全自动智能型STAFF7107 三坐标测量机，为型材挤压模具提供了专业且智能化的解决方案。该方案采用 IMS-DMIS CAD++ 智能型自动引导编程功能，能够显著提升测量效率，尤其适用于大量首件的测量工作。

测量步骤详述：

   1、将测量工件放置于三坐标测量机上。

   2、把产品3D 数模导入设备，系统会自动读取需检测部分的测量点。

   3、设备依据在数模上读取的点位，实现自动测量。

   4、测量完成后，选择报告模板，自动输出测量报告。

总结

在众多企业面临产品种类繁多、单件产品检测尺寸数量大、测量效率难以提升、检测成本居高不下以及测量人员工作量巨大等测量难题时，艾默森测量技术的智能编程三坐标测量机脱颖而出。该设备可自动识别测量路径，自动生成程序，极大地减少了操作人员的工作量，缓解了其思想压力。因此，艾默森智能三坐标测量机是单件全尺寸全检的不二之选。