高效精准：非标轴承零件检测创新方案解析
轴类零件在工业领域具有不可或缺的作用，主要体现在以下几个方面：
1、动力传递：轴类产品通过与齿轮、皮带轮等传动部件的配合，将动力源输出的动力传递至设备的工作部位，驱动设备正常运转，确保机械系统的动力传输顺畅。
2、力矩承受：设备运行时，轴类工件需承受一定的力矩。只有经过精密设计、严格尺寸管控和材料筛选的轴类工件，才能承受高强度力矩，保障设备稳定工作。
3、设备支撑：轴类工件可支撑设备运行。例如，汽车内燃机中的曲轴，起着支撑活塞和连杆的作用，确保发动机平稳运转。
客户检测需求：
1、尺寸精度要求：轴类零件的关键表面，如支承轴颈和配合轴颈，对尺寸精度要求严格。支承轴颈用于固定和支承轴，尺寸精度通常为0.01 - 0.03mm；配合轴颈与传动件配合，精度要求稍低。
2、形状精度要求：轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度等误差，一般应限制在尺寸公差范围内，以确保轴的形状公差符合设计要求。对于精密轴，需在零件图上另行规定几何形状精度要求。
3、位置精度要求：包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、关键端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。这些要求确保轴在装配时能与其他零件准确配合，保证机械正常运转。例如，普通精度轴的配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01 - 0.03mm，高精度轴的精度要求则高达 0.001mm。
检测难点：
1、检测量与精度要求高：通常需进行全检，对检测量和检测精度要求较高。艾默森测量技术提供硬触发接触式扫描和非接触两种测量方式，可根据不同使用场景，确保测量的精准度和效率。
2、高精度轴类产品的特殊要求：高精度轴类产品对尺寸外形的配合公差要求极高，因此对测量设备的精度和稳定性提出了严格要求。艾默森测量技术采用超高速IMS - IDC - Plus 控制系统，速度更快，稳定性更好。
3、基准定义与形位公差评价：准确定义基准和评价相关形位公差，对传统测量设备的技术水平要求较高。艾默森测量技术提供的智能程序通读系统，可读取多种作业系统，并具备大量智能AI 引导功能，大大降低了操作人员的技术门槛。
4、数据获取与生产效率：传统测量方法难以快速获取特征尺寸和形位公差的准确评价数据，不利于提高生产效率和把控产品质量。艾默森测量技术采用智能编程工具，有效解决了编程难的测量难题。
IMS 测量检测方案：
IMS STAFF575 采用 0.7 微米高精度扫描三坐标测量仪，搭载 IMS - XT1 型全自动测座，配用 IMS - DMISCAD++ 软件，为轴类零件加工领域提供了高精度、高效率的测量方案。
检测思路：
1、将产品夹装固定在治具上，确保测量过程中产品稳定。
2、将测量图纸导入设备，确定测量尺寸，明确测量任务。
3、若上下游已有编好的程序，可直接导入测量，避免重复作业；若没有现成程序，系统会根据之前测量类似工件的程序，智能引导测量人员进行编程。
4、启动三次元测量设备，进行全自动测量，并自动输出报告，实现测量过程的自动化和数据输出的标准化。
