高精度轴类零件测量方案 | IMS STAFF三坐标连续扫描技术突破齿轮检测瓶颈

作为装备制造业的重要组成部分，通用机械在国民经济建设中起着十分重要的作用。在机械行业整体放缓的大背景下，通用机械行业仍保持了平稳增长，企业创新能力也不断增强。

目前，通用机械行业的自动化水平仍有待提高，高额的人力费用已经开始制约行业的发展，应用自动化技术来降低成本是通用机械企业实现转型突破的必经之路。因此，各大企业竞相加入“机器换人”、自动化转型升级的浪潮中，行业智能化生产需求增量潜力巨大。   

在各种机械装置中，轴类零部件是重要组成部分，径向尺寸精度和形位精度要求较高，是把握产品质量的关键环节，还需确保配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，以及相互位置的同轴度和圆跳动，所以要不断加强轴类零件准确检验。由于市场对高精度轴类产品不断提出新的更高要求，因此如何提高传动轴、齿轮轴测量精度是汽车制造行业普遍关注的问题。

传统测量设备的弊端：

针对高精度轴类零件的测量，传统打点式三坐标测量点数少、效率低，难以应对高强度、高精度测量需求，基于此种高精度要求高难度尺寸测量，IMS推出齿轮轴连续扫描测量解决方案。

STAFF三坐标测量机优势 ：

1、STAFF三坐标测量机广泛应用于精密轴类零部件、齿轮检测，是一款专为复杂面检测设计的机型，搭配IMS SCAN1连续扫描传感器，支持硬触发扫描功能，测针长度最长可达200mm以上，方便进行深孔测量，支持自定心测量和连续高速扫描测量，几秒内即可完成百个点位采集，比之前的检测效率提高数倍，实现高速、高精度连续取样。

2、可靠的硬件扫描：

在检测时，以两头圆柱的公共轴线为基准，由于轴类零件多为细长型，不好立着装夹，所以使用V型块，减少锥堵的安装次数，从而降低零件的重复安装误差，将零件的两支承轴颈置于V型块上垫高调平，对被测元素进行扫描检测后，输出测圆柱度、跳动、同轴度等数据。

IMS-DMIS CAD++对于圆柱扫描有多种扫描方式应对各种场景，以更便捷、快速、高精地完成检测。

3、超强大的 软件自定义功能：

工件的中心孔是加工工序的定位基准和检验基准，基准轴线常见的配置方案轻松可测，但以传统打点式测量齿中心位置会造成一定程度的偏差，无法确定中心位置，所以需要扫描测头+自定心功能测量；IMS-DMIS CAD++自定心功能能有效解决这一难题，所谓自定心即在测针同时接触两侧边时，软件自动记录测针中心位置，IMS-DMIS CAD++S自定义旋转中心，找到齿中心，便捷高效地完成检测。

综述：

有关硬接触扫描测量下面介绍两种场景：

1、 相位角测量

每组双联齿轮齿形应保持相位关系，需要对轴心与每组对应的上下齿中心连线的夹角进行控制。如下图所示，要求相位角为±0.1°，利用自定心功能，精准获取两齿中心位置，这样便能准确测量出夹角。

2、在轴端键槽加工和测量中，键槽相对轴心的基准的对称度测量难度较高，应用场景

下面介绍两种场景：

1)、相位角测量

每组双联齿轮齿形应保持相位关系，需要对轴心与每组对应的上下齿中心连线的夹角进行控制。如下图所示，要求相位角为±0.1°，利用自定心功能，精准获取两齿中心位置，这样便能准确测量出夹角。

2)、在轴端键槽加工和测量中，键槽相对轴心的基准的对称度测量难度较高，IMS-DMIS CAD++自定心功能以轴线和齿中心或两齿中心为基准，方便精准测量键槽对称度。如下图：

3、利用STAFF三坐标测量机搭载拥有自定心功能的IMS-DMIS CAD++，直接对以上两种场景进行测量，能自动准确获取两齿中心位，完全满足测量需求，很好地解决齿轮轴的精密测量要求，检测过程便捷快速，测量更精准高效，还可以延伸至固定直径滚珠球道（可通过定制指定直径测针）、节圆等的检测

自定心功能以轴线和齿中心或两齿中心为基准，方便精准测量键槽对称度。如下图：